시스템의 생산기능과 안전 기능의 상실은 SYSTEM을 구성하는 부품 단계(LEVEL)의 고장이 원인이 되어 출발한다고 보며 설비의 설계, 제작에 결함이 없고 모든 부품이 정상 상태라면 시스템은 기능을 상실할 수가 없는 것이다.
그러나, 부품의 열화진행은 피할 수 없다는 전제 하에 일어나는 부품 고장 모드와 그 영향이 부품으로 조립된 컴포넌트에 미치는 영향, 나아가 상위 서브시스템에 미치는 영향, 최종적으로 그것이 시스템에 주는 영향 등과 같이 점진적으로 해석(분석)을 진행시켜 중대한 부품고장을 끄집어 내어 최적의 보전방식을 선택하므로써 시스템의 기능손실을 방지하고자 하는 것이 바로 RCM의 기본적인 사고방식이다.
RCM의 의미는 신뢰성 중시 보전 방식(Reliability Centered Maintenance)이라고 하는 보전으로서, TPM의 계획보전 프로그램을 심화시키는 활동으로 볼 수 있다.
이러한 RCM의 역사는 항공기산업(1970년), 원자력 Plant(1985년)에서 처음 도입되었다.
<도표 1> RCM이란?
<도표 2> RCM의 5W1H
1.2 RCM의 필요성, 목적, 대상은 ?
(1) RCM이 왜 필요하게 되었는가 ? 설비의 자동화, 복잡화로 인해 미경험 고장이 날로 증가 추세이므로 논리적·체계적 보전방식 선정이 절대 필요
(2) RCM의 목적 설비의 신뢰성이 절실히 요구되고 시간적으로도 가장 장기간에 걸쳐 있는 욕조곡선의 우발고장기에는 TBM, CBM이 함께 유효성이 떨어지는 측면이 있으므로 고장 물리를 기초로 한 RCM으로 논리에 의한 최적보전방식을 선택하면 유효하다.
<도표 3> 설비의 라이프 사이클(생애)
(3) RCM이 특히 필요한 설비 ① 첨단 신설비에는 보전정보 축적이 없고 경험에 의한 보전방식 선정이 곤란 ② 생산방식을 process화한 설비에서는 고장요인이 기계적인 것과 기능적인 것이 복합되어 있으므로 RCM에 의한 논리적 해석이 필요하게 된다.
(4) RCM에서의 부품단계의 보전 종래에는 시스템의 기능저하는 하위 아이템의 기능을 집약한 것으로서 각 아이템에 발생하는 고장은 모두 수리하는 것을 원칙으로 하는 것이 계획보전으로 되어 있었으나 시스템의 고도화, 복잡화에 따라 구성 부품수가 급속하게 늘어나고 또한 부품 기능도 복합화 할수 있도록 하는데 따른 시스템 보전비도 급격하게 증대하게 되었다.
그러나 RCM의 목적이 시스템 기능을 보전하는 것에 있기 때문에 부품이라든가 구성 부품도 기계적 고장의 수리와 예방만이 아니라 기능의 보전이 목적이 되는 것이며 각 부품의 시스템 기능에 있어서의 증요성을 신뢰성 이론으로부터 중요도를 수치화해서 각 부품에 최적의 보전 방법을 적용하는 것이므로 당연한 결과로서 전체 보전비 개념은 절감되게 된다.
1.3 RCM의 포괄적 개념
RCM은 고장해석 수법이 아니고 시스템을 구성하고 있는 아이템(Item)에 예상되는 다수의 고장 가운데 어느 것이 시스템에 중대하고 그 치명도는 어느 정도 되는가를 평가해서 가장 적절한 예방보전 방법을 선택 실행하는 수법이다.
RCM은 시스템 기능을 해석하므로써 기능 고장의 원인이 되는 하위 아이템의 상위 아이템에 대한 영향을 논리적으로 따져서, 기대하는 기능, 즉 안전성과 경제성에 미치는 영향을 고려해 가면서 적용가능하고 효과가 있는 보전방식을 체계적으로 선출해 내는 보전관리 시스템이다.
RCM수법은 크게 분류해 보면 신뢰성 해석 부분과 보전작업 결정 부분으로 분류되고 전자는 해당 기기의 중요도를 평가하고, 후자는 데이터를 근거로 하여 적절한 보전작업을 결정한다.
원자력 플랜트와 같은 대형 플랜트에서는 다수의 기기를 사용하여 막대한 정보량을 처리 관리하기 위하여 많은 RCM해석 지원 Software를 개발하여 컴퓨터에서 정보처리와 관리를 해서 플랜트의 안전성과 보전 경제성을 유지하기 위하여 RCM을 채용한다.
일반적인 생산 공장에서의 RCM은 현행 계획보전의 대부분이 시간기준 보전이지만, 그 신뢰성과 경제성을 검증할 목적으로 부품 단계(Level)의 고장 Pattern을 명확하게 해서 고장의 영향도에 대응한 최적보전방식을 채택하기 위하여 적용하는 것이 일반적이다.
설비 및 장치의 고도화, 복잡화에 따르는 계획보전의 현상은 설비고장의 수리에 바쁘고, 예방보전을 실시하면서도 예상치 못한 설비 고장의 복구로 정신없이 쫓기고 있는 실정이다.
생산설비의 기능 저하는 최하위 아이템(부품)에서 순차적으로 상위 아이템으로 진행되고 최종적으로 시스템 기능이 된다고 보고 있다.
따라서, 시스템 기능의 고장은 직접 시스템 레벨에서 발생하는 것은 아니고 부품 단계의 이상 발생을 기점으로 해서 점차 상위 아이템에 영향을 주어서 마침내 시스템 기능의 이상 또는 상실에 이르게 되는 것이다.
이러한 경과 과정을 부품 단계에서부터 해석해서 시스템 기능 고장의 발단이 되는 아이템에 합리적인 보전 방식을 적용하므로써 시스템 기능을 확보하려고 하는 것이 RCM이다.
RCM의 기본 사상은 보전에 있어 기능 base의 접근에 있고 종래의 설비 base의 분해점 검 보전에서 기능 base의 신뢰성 보전으로의 탈바꿈이 설비 관리의 나아갈 방향이다.
(상기 사항은 JIPM 위탁의 연구 라이프 사이클 보전에 관한 보고서를 참고했다.)
2. RCM 개념의 필요성
Reengineering이라 하는 기법을 만든 마이켈 하마씨(전 MIT교수로 도서 리엔지니어링 저자)는 리엔지니어링 활동 실패의 다반사는 활동 리더로서 당연히 알아야 할 경영자 자신이 엔지니어링에 대하여 을바른 개념을 갖고 있지 않기 때문에 나아갈 방향을 잘 알지 못한 채로 조직을 손대는 경우가 많다고, 주간일경 비지니스 1994년 10읠3일호「리엔지니어링 시대의 리더」에서 기술하고 있다.
RCM(Reliability Centered Maintenance)의 경우도 활동에 관계되는 사람의 범위가 설비계획, 설계 담당자에서부터 현장 작업자까지 광범위하므로 관련자 전원이 올바른 RCM개념을 갖고 있지 않으면 각 직종, 각 계층간의 의사소통이 곤란하게 되어 모처럼의 RCM활동 성과가 안 나올까 우려된다.
