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2) 기본분석의 실시방법
(가) 기본분석체계
(나) 분석의 순서
① 예비분석(생산형태, 제품특징의 파악, 조사방법의 재확인)
· 공정분석의 목적, 대상의 확인
· 현물견본, 설계도, 부품표, 취급설명서, 순서표 등으로 대상제품에 대한 이론적 연구
· 공장배치도를 보면서 직장, 종정관리담당자의 설명을 듣고 공정의 개요를 파악한다.
② 기본분석
· 공정의 순서에 따라 물품의 움직임을 보며 1공정마다 작업상황을 관찰한다.
· 담당작업자나 직장으로부터 직접 작업방법의 설명을 듣고 작업내용을 이해해서 분석표 에 6가지의 구분결과와 작업내용, 가공조건을 조사해서 기록한다.
③ 조사결과의 검토
· 분석표를 정리하면서 현품이나 설계도에 따라 가공방법을 재검토 한다.
· 생산실적의 자료로써 생산량, 작업시간, 불량률을 조사한다.
④ 총괄표의 작성
· 분석표를 종합해서 각 공정별로 공정표, 시간, 거리를 부가하고 개선안과 비교 검토를 한다.
(다) 분석의 내용
① 제품, 재료, 패키지에 대해
· 기능
· 구조, 치수, 정도, 열처리나 표면처리
· 재질, 재료치수, 정도
· 위의 점들에 관한 변동의 유무나 그 정도 · 생산량의 실적과 계획
· 그 외의 제품이나 재료면의 특성
② 공정계열과 내용에 대해 제조 프로세스를 가공, 운반, 정체, 검사의 각 공정으로 분류 분할해서
다음과 같은 사항을 수집한다.
· 공정의 순서, 분류, 명칭, 작업자의 분담구분
· 가공공정에 대해 내용, 사용기계, 치공구, 부재료, 시간, 장소 가공로트의 크기 가공조건(회전수,
스피드, 가공순서 등)
· 운반 어디에서부터, 어디까지, 누가, 어떤 방법으로, 거리, 소요시간, 운반로트의 크기, 용기운반의
시기, 타이밍 저장, 정체 어디에, 얼만큼, 어떤 형태로, 정체시간, 관리자
· 검사 누가, 어디서, 무엇을, 내용, 중복사항, 사용장치, 소요시간 (라) 분석의 요점
① 현상을 반드시 관찰할 것
② 공정마다 작업조건을 빠짐없이 조사할 것
③ 공정의 목적에 맞는 기호로 분석한다.
④ 로트의 크기를 조사할 것
3) 세밀공정분석
(가) 가공공정분석
가공공정분석은 단일제품의 제작공정을 가장 세밀하게 분석할 때에 쓰이는 기본적인 분석이다. 여기서 중요한 것은 제품의 가공공정에 대해 가공조건이 추구되는가에 있다.
(나) 조립공정분석
조립공정분석은 제품을 조립하는 전 프로세스를 분석한다. 부품의 구성이라는 성격뿐만 아니라 과자나 화장품 혹은 약품 등의 화학제품 또는 직물과 같이 어떤 실을 이용해 직조한 것 등 단순한 조립이라는 개념으로는 파악하기 어려운 것이 있으나 이들도 다 조립공정분석의 범주로 취급된다.
4) 단순공정분석
단순공정분석의 이용목적은 다음과 같다.
① 물건 흐름의 개념을 파악한다.
② 문제공정을 탐색한다.
③ 개선할 수 있는 공정을 탐색한다.
(4) 공정의 개선
1) 공정개선의 원칙
(가) 공정수의 감소
· 최종 공정에 가치를 갖고 있지 않는 공정을 줄인다.
· ‘그 작업은 무엇을 위해하고 있는가?’의 목적 추구
· 제품설계(형상, 정도, 공차, 표면처리, 도장, 표준화)의 변경
· 재료사양(재질, 형상, 치수, 재료절단, 전공정의 가공도, 내외작업구분)의 변경
· 포장사양(패킹케이스의 표준화, 치수, 형상)의 변경
(나) 공정조합의 변경
· 결합 : 분리된 것을 하나로 합치는 것 · 분리 : 결합의 역으로 분해하고 분업화 한다.
· 교체 : 전후공정의 순서 교체
· 병렬 : 동시(병렬)작업으로 변경
(다) 제품, 설비, 작업내용의 최적화
· 각 공정에서 최적의 가공조건의 선정
· 각 공정에서 최적(저렴하게, 고기능, 자동화 등)의 설비
· 각 공정 작업내용의 간소화(여자, 미숙련자)
(라) 운반량, 회수 감소
· 운반량 감소 --- 깎는 비용 감소, 프레스 등 · 운반회수 감소 --- 1회량의 증가, 적재회수 감소,
가설치, 중계폐지
· 하자개량 --- 취급 용이한 하자, 포장방법 변경, 용기, 대차개선
· 운반거리, 경로의 합리화 --- 직선화, 원형화, 공정조합 변경, 레이아웃 변경
· 운반방식의 시스템화 --- 다이야 운반, 진자운반, 풀운반, 순회운반방식 검토
· 운반시간, 적재시간 단축, 타이밍화
· 운반설비 대형화, 고속화, 다능화, 조합의 검토
(마) 검사공정 위치의 최적화에 의한 품질향상과 검사공정 감소
‘검사공정을 많이 두어도 제품품질은 향상하지 않는다.’
· 작업방법
· 도구불비
· 작업자의 숙련지식 부족
· 작업자의 부주의 검사공정을 어디에, 어떤 방법으로 어떻게 피드백 할 것인가.
(바) 정체량, 회수, 시간 감소
· 여력분석을 하고 공정능력을 밸런스화 · 기준일정을 만들고 일정관리의 정도 향상
· 재고관리 정도 향상 · 운반시스템 개선 · 흐름작업으로의 변경
2) 공정개선 체크리스트
이 체크리스트는 기본분석을 시작하기 전에 조사정도를 파악하기 위해 또는 분석후 개선 검토에 부족이 없는가 확인하기 위해 이용하면 좋다.
(가) 생산에 대해
① 공정내의 업무분담, 책임구분의 범위는 좋은가
② 생산전환 회수를 더욱 적게하면 또는 작업준비시간을 더욱 단축하면
③ 생산방식변경, 흐름상태를 바꾸면
(나) 제품(설계)에 대해
① 형상을 바꾸면 어떨까 : 면취, 여유 만들기, 잡기 쉽게
② 정도를 바꾸면 어떨까 : 완성공차, 결합비율, 완성면 등
③ 표면처리나 도장사양을 바꾸면 어떨까
④ 재료, 부품, 제품을 표준화하면
(다) 포장사양에 대해
① 포장을 생략하면
② 이중포장을 1회 포장으로 변경하면
③ 포장재료, 포장상자 등을 표준화하면
(라) 재료에 대해
① 재질을 변화시키면 어떨까 : 보통강으로, 철조로, 플라스틱 등
② 재료의 형상이나 치수(길이나 두께 등)를 바꾸면 어떨까
③ 재료절단 방법을 바꾸어 수율을 향상시킬 수 없을까
④ 원료배합을 바꾸면 어떨까
(마) 가공에 대해
① 설계를 변경하면 배제할 수 있는 것은 아닌가
② 결합, 재배열, 단순화에 의해 타공정에는 영향이 없을 것인가
③ 설비선택을 변경하면 : 더욱 성능이 높은 설비로, 범용기로 하면
④ 설비능력을 100% 발휘시키고 있는가, 원인은 작업자인가 기타 조건인가
⑤ 동시 가공수를 증가하면 : 2개로 하면, 2배로 하면
⑥ 가공 로트수는 적정한가 : 단취시간과의 관계는 로트용적, 로트중량은
⑦ 작업사이클 시간을 변경하면 어떨까 : 타공정과의 밸런스를 취하면
(바) 검사에 대해
① 검사공정은 배제할 수 없는가 : 자주검사에 의해, QC방식을 바꾸어서
② 검사위치를 바꾸면 어떨까 : 불량발생공정 직후에 검사를 하면
③ 검사방식이나 검사설비 : 사용도구 등을 바꾸면 어떨까
④ 검사장소를 변경한다면 : 부문담당방식, 1개소 집중방식
⑤ 검사원을 바꾸면
(사) 운반에 대해
① 운반공정을 배제할 수 없을까 : 타공정과 병합해서 자동운반으로 해서
② 레이아웃을 변경해서 운반경로의 단순화나 거리의 단축은 안되는가
③ 운반수단을 바꾸어서 : 손수레, 포크리프트, 모노레일을 사용하면
④ 운반로트를 바꾸어 운반회수를 적게하면
⑤ 하자를 바꾸면 어떨까, 포장재 비용절감, 포장시간단축, 파손방지 등
⑥ 팔레트, 스킷트, 상자 등의 사용을 변경하면 어떨까
⑦ 운반을 동력화, 자동화, 컨베이어화 등을 하면 어떨까
⑧ 중력이용으로 바꾸면 어떨까
⑨ 운반능력은 부족하지 않은가 : 계획운반, 운반로트 증가로 능력을 확대하면
(아) 정체 및 저장에 대해
① 정체, 저장의 상태 및 수량을 변경하면 어떨까 : 로트를 작게
② 정체, 저장의 시간이나 기간을 단축하면 어떨까 : 로트대기를 적게
③ 저장중 손실, 마모를 감소시킬 수 없을까 : 저장방식 등을 변경하면
④ 정체나 저장을 배제하든가 매우 적게하면 : 단취시간을 적게하고, 흐름화를 철저히 하면 혹은 수주방식으로 변경하면, 동기화 하면
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